Силикатный бетон

Содержание

Как сделать геополимерный бетон своими руками в домашних условиях: технология и область применения

Геополимерный бетон – это инновационный материал, который популярность получил не так давно. Его широко применяют для строительных нужд как надежный и удобный вариант.

История создания

В 1978 году французу Джозефу Давидовичу удалось разработать бетон из геополимеров. Идея возникла в результате наблюдения за естественными процессами, происходящими в природе. Французский ученый заметил, что часть компонентов геологического происхождения полимеризуются, если начинают взаимодействовать с щелочными средами. Были проведены разнообразные опыты, задачей которых стало выявление поэтапного плана для обеспечения процесса получения геополимера. Материал известен именно под этим названием.

По мнению изобретателя, монолитное строительство широко применялось для создания пирамид в Гизе. Ученый смог определить состав монолитных блоков, из которых выполнены пирамиды. Несмотря на то, что эту теорию стараются оспорить, великолепные свойства бетона из геополимеров обеспечивают ему огромную популярность. Рецептура с тех пор перетерпела некоторые изменения, современный геополимерный бетон является материалом, который безвреден для окружающих и представляет огромную конкуренцию для обычных бетонных составов.

Особенности материала и сфера использования

У полимерного бетона структура напоминает природный камень. Благодаря этому раствор можно применять для строительных целей, а также выполнять отливку изделий декоративного назначения. Полимербетон за счет хороших прочностных свойств отлично подойдет для архитектурных целей.

Характеристики материала позволяют использовать его для строительства высотных зданий. Компоненты, присутствующие в составе смеси, обеспечивают поддержку благоприятного климата внутри помещения. Структура конечного материала позволяет вдвое или втрое снижать толщину стен при осуществлении строительства, на комфорт в помещении это не повлияет.

За счет высокой устойчивости к возгораниям геополимерный бетон отлично подойдет для постройки жилых зданий и производственных помещений. Благодаря его повышенной пластичности, способности быстро затвердевать из него также делают барельефы и скульптуры, различные памятники.

Достоинства

Подготовка особой рецептуры для геополимерных композитных материалов обеспечивает им немало преимуществ.

Можно перечислить следующие положительные характеристики:

  • Малая усадка, что обеспечивает возможность укорачивания времени, требующегося для строительства. Отделку можно будет выполнить сразу же, как окончится возведение стен.
  • Во время строительного процесса будут сохранены габариты всех изделий, которые соприкасаются с раствором.
  • Отмечается высокая стойкость к сжатиям, поэтому можно использовать геополимеры для постройки высотных зданий.
  • Может сохранять целостность при многократных оттаиваниях и замораживаниях.
  • Парниковые газы выделяются в незначительных количествах.
  • Хорошо переносит воздействие агрессивных веществ.
  • Пожаростойкость, которая даже при температуре 900 градусов позволяет полимербетону сохранить структуру и целостность.
  • Сниженная паропроницаемость, коэффициент близок к тому, что присутствует у естественного камня.
  • Может обрабатываться с использованием ручного инструмента, который оснащен алмазными элементами.
  • Экологичность, безопасность для окружающих.
  • Возможно использование промышленных отходов для производства полимербетон. Это может улучшить экологическую ситуацию любого района.
  • Отвердевание состава происходит вдвое быстрее, чем в случае с простым бетоном.
  • Доступная стоимость позволяет приобретать материал заказчикам с не особенно высоким доходом.
  • Стойкость к коррозии, которая может разрушающе повлиять на простой железобетон.
  • Возможно изготовить геополимерный бетон своими руками в домашних условиях.

Благодаря обширному набору положительных характеристик полибетон заметно отличается от обычного раствора бетона.

Состав

Материал с названием геополимерный бетон состав имеет следующий:

  • Зольная пыль.
  • Шлак.
  • Жидкое стекло.
  • Гидроксид калия 200.
  • Вода.

Шлак, присутствующий в составе бетона, добавляет смеси долговечности и прочности. Но во время усадки происходит растрескивание материала, для предотвращения чего надо предпринимать определенные меры. Чтобы растрескивания не происходило, к шлаку добавляют такое же количество зольной пыли. Их совместная работа помогает укрепить бетонный состав, придает ему стойкость к влиянию негативных факторов.

У зольной пыли удобные физические свойства и повышенные рабочие характеристики. Компонент оказывает влияние на качество получаемого состава. Ее применение обеспечивает получение смеси, которая по свойствам не уступает портландцементу. Бетон геополимерный по прочности сравнить можно с гранитом.

При смешивании алюминиевые силикаты вступают в реакцию со щелочью и превращаются в твердый монолит, похожий на натуральный камень. Методом отливки из него можно получить изделия разнообразной формы, которые применяют в декоративных целях. Рецепт получения геополимерного бетона окончательно не разработан – в данном направлении эксперименты продолжаются. Создано несколько вариантов составов, которые возможно применять для изготовления рабочих смесей.

Рецептура

При подборе компонентов следует руководствоваться проверенной рецептурой. Специалисты в строительной области постоянно трудятся над ее улучшением. Стандартов для пропорций нет – зависят они от особенностей составляющих и назначения компонентов. Но есть и хорошо себя зарекомендовавшие рецепты, применение которых позволяет подготовить геополимерный бетон своими руками даже в домашних условиях.

Составляющие, которые используют вне промышленных условий, будут такими же. Но их берут в меньшем количестве, чтобы приготовить такой объем смеси, которого достаточно для выполнения нужных задач. Вот базовый рецепт, применение которого позволяет подготовить 20 кг полибетона:

  • Калия гидроксид – 1,8 кг.
  • Жидкое стекло – 4,0 кг.
  • Зола – 6,6 кг.
  • Шлак – 6,6 кг.
  • Вода — 11 л.

Такой рецепт неплохо зарекомендовал себя и часто применяется в домашних условиях.

Как сделать своими руками

Компоненты, перечисленные в рецептах, вполне доступны и могут быть без проблем закуплены в торговой сети. Но следует принять во внимание, что по цене бетон, изготовленный с задействованием полимеризации, получается выше, чем смесь из портландцемента. Поскольку схватывание состава происходит быстро, рецепт дополняют компонентом с названием декагидрат тетрабората. Могут быть добавлены смолы на воде, ПВА, латекс.

Что необходимо для работы

Для получения геобетона в домашних условиях надо подготовить:

  • Тару для замешивания раствора с учетом того, что во время приготовления он выделяет некоторое количество тепла.
  • Весы для подготовки нужной пропорции каждой из составляющих.
  • Электродрель с насадкой для замешивания.
  • Лопатку деревянную.
  • Емкость для формования бетона, которая по размерам и конфигурации соответствует изделию, получаемому путем отливки.
  • Защитные рукавицы и другие изделия для предотвращения вредного влияния щелочи на кожу и слизистые.

Подготовку компонентов следует проводить за максимально короткое время. Работать со смесью рекомендуется, обеспечив пониженную влажность воздуха. Калия гидроксид – это лишенные цвета гранулы, которые расплываются, если слегка увеличить влажность. Распаковку их производят непосредственно перед тем, как приготовить смесь.

Стоит отметить, что состав для бетона агрессивен – если допустить контактирование со слизистой, кожей, можно заполучить сильные ожоги. Во время работы необходимо использовать перчатки и очки. Следует соблюдать осторожность и при работе с жидким стеклом, вещество отличается гигроскопичностью и обладает кристаллизированной структурой.

Геополимерный бетон – материал, технология которого разработана с учетом свойств каждого из компонентов. Процесс изготовления также обеспечивает утилизацию золы и шлаков. Летучая зола представляет отходы, образованные при сгорании твердого топлива – она может быть добавлена в смесь в количестве 75% от состава. Экологическая репутация данного вещества довольно сомнительна, но бетон с его применением получается более прочным и долговечным.

Смешивание составляющих производится в бетономешалке или специальной таре с применением электроинструмента с насадкой.

Закладка компонентов идет в такой последовательности:

  • Заливка воды.
  • Засыпание шлаков, летучей золы в нужном количестве.
  • Тщательное перемешивание до однородного состояния.
  • Добавление полимеров.
  • Перемешивание до готовности.

Заливку в формы выполнять надо в сухом месте. Во время смешивания раствора образуется пленка, которая из-за контактов с водой набухает. Чтобы предотвратить такую реакцию, следует после заливки раствора в формы принять меры по его защите от влажности.

Подводим итоги

Для изготовления материала с названием геополимерный бетон технология доработана таким образом, что затвердевание состава происходит примерно за день. Чтобы получить материал в нужном качестве, полностью отвердевший, потребуется неделя. Для того же процесса у простого бетона требуется 28 суток, поэтому при работе с геополимерным бетоном действовать следует быстро.

Если планируется изготовить геополимерный бетон своими руками, при строгом соблюдении рецептуры получают материал с такими рабочими характеристиками:

  • Повышенная стойкость к сжатиям.
  • Небольшая усадка.
  • По непроницаемости материал можно сравнить с гранитом.
  • Высокая стойкость к влиянию кислот и повышенных температур.

Проводить эксперименты, добиваясь идеального соотношения компонентов, нравится не всем. Для получения геополимерных материалов в некоторых случаях проще приобрести смесь в готовом виде, чем заниматься ее подготовкой. Стоимость будет определяться в зависимости от пропорций и объема компонентов. Продажа смеси проводится в виде сухого состава без использования отвердителя.

Прогресс не стоит на месте: разработан новый вид бетона – геополимерный, при производстве которого используются исключительно натуральные компоненты (хотя в других странах его уже применяют в течение 50 лет). Да и стоит такой строительный материал намного меньше традиционных составов. Некоторые ученые утверждают, что Египетские пирамиды были сделаны из смеси каменной крошки и такого материала, как геополимерный бетон на основе известняка. Возможно, это правда: ведь не зря говорят «новое – это хорошо забытое старое».

Из чего состоит геополимерный бетон

Геополимерный бетон – это материал, который на сегодняшний день считается самым надежным и экологически чистым (ведь не зря в его название входит приставка «гео»). Натуральными составляющими такого бетона являются: жидкое стекло, зола (если быть точнее, то зольная пыль или «летучая зола»), шлак (то есть отходы металлургического производства), вода и другие, связующие и закрепляющие компоненты (например, гидроксид калия). Для изготовления инновационного бетона, который по своим свойствам значительно превосходит традиционный портландцемент, достаточно смешать все указанные компоненты в определенных пропорциях.

Жидкое стекло – это водный щелочной раствор силикатов натрия или калия (часто его еще называют силикатным клеем), который применяется для изготовления кислотоупорного цемента, огнеупорных красок, покрытий по дереву, для пропитки тканей; а также для склеивания целлюлозных материалов.

«Летучая зола» – это несгораемый остаток в виде шлака, получающийся в результате сгорания растительного сырья или топлива (он накапливается на стенках). «Летучая зола» – это материал, который в изобилии имеется на промышленных предприятиях и в котельных. Чтобы получить геополимерный бетон наибольшей прочности, золу смешивают со шлаком в пропорции 1:1.

Гидроксид калия – это неорганическое соединение, представляющее собой мелкие бесцветные кристаллы, которые хорошо впитывают в себя воду и быстро тают под воздействием кислорода. KOH вступает в бурные реакции с кислотами и металлами, выделяя при этом водород. Ввиду того, что это соединение является очень едким, его относят к классу опасности 2 (при попадании на кожу и слизистую приводит к ожогам). Однако пищевая промышленность широко использует гидроксид калия в качестве добавки Е525; его применяют при изготовлении жидкого мыла и как электролит в щелочных батарейках.

Область применения геополимерного бетона

Этот композитный материал можно широко применять в жилищном и промышленном строительстве: для возведения крупных многосекционных зданий, малоэтажных построек, несущих стен, облегченных конструкций; использовать в качестве отделки помещений. Он также будет очень востребован у владельцев загородной недвижимости. Творческим людям этот материал тоже придется по душе: с помощью него можно создавать различные статуи, барельефы, колонны и другие «шедевры».

Достоинства геополимерного бетона

Данный материал обладает следующими преимуществами:

  • имеет маленький удельный вес;
  • низкое содержание токсичных веществ;
  • устойчив к коррозии, растрескиванию, высоким и низким температурам;
  • является негорючим;
  • обладает высокой прочностью на сжатие;
  • способность быстро набирать наибольшую прочность за короткий период;
  • имеет низкую теплопроводность;
  • отличается малой усадкой (то есть сразу же по окончании строительства можно приступать к отделочным работам);
  • устойчив к химическим реагентам;
  • скорость затвердевания в 3 раза выше, чем у бетона традиционного;
  • низкая паропроницаемость;
  • выделение парниковых газов минимальное;
  • экологически чистый;
  • долговечный;
  • невысокая стоимость составляющих материала;
  • прост в обработке.

Самостоятельное изготовление геополимерного бетона

Окончательного официального «вердикта» по поводу точных пропорций составляющих «бетона будущего» ученые пока не озвучили, так как исследования в этой области еще продолжаются. Многие пытаются сами «методом проб и ошибок» определить оптимальные пропорции компонентов материала и изготовить геополимерный бетон своими руками. Почему бы и нет, тем более что все необходимое для изготовления «материала будущего» есть в продаже.

В состав раствора (объемом 10 л) входят следующие ингредиенты:

  • гидроксид калия (1600 г) — КОН;
  • 60% жидкое стекло (2000 г) – К₂O(SiO₂);
  • зола (5500 г) — «летучая зола»;
  • шлак (5500 г);
  • вода (1 л).

Чтобы из этих составляющих приготовить бетон, понадобятся:

  • емкость, в которой производится смешивание всех компонентов (лучше, если материал емкости будет устойчив к повышенным температурам) или бетономешалка (для больших объемов);
  • весы, так как соблюдение всех пропорций крайне важно;
  • халат, шапка, очки, перчатки и респиратор (то есть индивидуальные средства защиты);
  • форма или опалубка, в которую вы планируете вылить приготовленную смесь;
  • деревянная лопатка для перемешивания, так как дерево нейтрально к щелочами (это важно).

Технология приготовления смеси

Технология приготовления раствора довольно проста: надо только строго следовать всем рекомендациям.

Общие требования

Это важно:

  • влажность помещения, в котором смешиваете составляющие бетона, должна быть небольшой (чтобы гидроксид калия не «поплыл»);
  • хранить гидроксид калия необходимо в запечатанной упаковке, исключив всякую возможность попадания в нее жидкости;
  • вскрывать упаковку непосредственно перед замешиванием;
  • все работы, связанные с гидроксидом калия и жидким стеклом, проводить, надев средства индивидуальной защиты, во избежание ожогов кожи и слизистой глаз (так как KOH является крайне агрессивным веществом);
  • проводить замешивание быстро, но аккуратно.

Процесс замешивания и изготовления бетона

Если вы используете бетономешалку, то алгоритм работ следующий:

  • Заливаем теплую воду.
  • Добавляем шлак и золу, все тщательно перемешиваем.

Совет! Если есть цель получить прочный бетон, то можно использовать только «летучую золу»; а если важнее изготовить экологичный материал, то содержание золы можно уменьшить, а недостающее количество заменить цементом.

  • Добавляем полимеры, снова мешаем.
  • Заливаем смесь в форму или опалубку.

Совет! Для ускорения процесса затвердевания в опалубку можно уложить специальные электроды и после заливки раствора пропустить через них ток в течение 1 часа. Причем электричество надо брать не от сети напрямую, а использовать преобразователь.

В заключении

Те, кто любит экспериментировать, могут поэкспериментировать с органическими веществами, входящими в состав бетонной смеси и получить свой рецепт. Так в качестве вяжущих компонентов можно использовать водорастворимые смолы или клей ПВА. Некоторые добавляют в смесь древесину, которую предварительно измельчают и вымачивают в воде.

Зачастую потребители задают вопрос – силикатный блок или газоблок, что лучше? В чем заключается разница между этими двумя материалами, какой из вариантов лучше применить в строительстве объекта. Чтобы понять отличия, необходимо разобраться в основных достоинствах и отличительных особенностях материалов. Необходимо сразу заметить, что каждый из них лучше или хуже подходит для тех либо иных целей.

Преимущества и недостатки силикатного блока

Выражаясь простым языком, силикатный блочный материал является газобетоном без пустотных участков. Основными компонентами для изготовления считаются известь и просеянный песок, газообразователь не применяется.

Силикат сначала прессуют под большим давлением, потом отправляют в печь. Используют его для строительства многоэтажных объектов и обустройства стен внутреннего типа, если необходимо создать хорошую шумоизоляцию.

Основными достоинствами материала считаются:

  • показатель прочности – из такого материала возводят стены до девятиэтажного уровня;
  • звукоизоляция – силикат отличается самым высоким индексом по данному показателю. Благодаря своему структурному строению, он прекрасно поглощает или отражает звуки, не пропуская их сквозь себя;

  • экологическая чистота материала – для изготовления силиката используют компоненты природного происхождения. Стены могут «дышать», благодаря своей паропроницаемости, так что в помещениях сохраняется комфортный микроклимат;
  • простота ведения кладочных работ – примерно за месяц два работника могут полностью вывести коробку частного дома.
  • идеальные геометрические параметры – блок выпускается в заводских условиях, отличается идеальной ровностью с минимальными отклонениями в размерах;
  • экономия площади – с помощью такого материала экономится свободное пространство будущего помещения;
  • экономия на работах отделочного характера – за счет идеальных форм блоков уменьшается потребность в штукатурном материале.

Скорость работ достигается большими размерами материала и их пазогребневой системой соединения.

При всех своих положительных достоинствах силикатный блочный материал имеет определенные негативные моменты:

  • блоки тяжелые, объемная масса равна от 1 200 кг на кубометр. Это в два раза больше, чем у газоблочного аналога;
  • силикатный материал нуждается в устройстве утеплительного слоя. Если толщина стены составляет 25 см, то утепление будет не менее 13 см. Кроме этого, потребуется облицовка;
  • если применение силикатного блока предстоит в помещении с повышенным уровнем влажности, то потребуется применять гидроизоляционные материалы.

Преимущества и недостатки газоблока

Следует отметить, что ячеистый бетон считается отличным материалом, объединившим в себе все лучшие достоинства древесины и камня.

Основными достоинствами такого блока считаются:

  1. Стоимость выполнения строительных работ. Как правило, она низкая и выгодная по отношению к расценкам на остальные материалы. Обусловлено это тем, что из-за своих параметров, форм и массы газобетон предоставляет хорошую возможность для экономии на расходниках. Легкий вес позволяет не устраивать мощное фундаментное основание.
  2. Хороший показатель теплоизоляции. Из-за того, что блок почти на девяносто процентов состоит из воздушных пузырьков, он отлично удерживает тепловую энергию внутри помещения.
  3. По показателям звуковой изоляции и устойчивости к воспламенению блок занимает лидирующую позицию.
  4. Материал экологически чист, отличается хорошей паропроницаемостью. Он прекрасно пропускает воздушные потоки, не поддается процессу гниения.
  5. Точность геометрических форм дает возможность возводить ровные стены, значительно облегчая труд специалистов.

Дополнительную теплоизоляцию можно не применять, на обогреве помещений появится возможность для экономии.

Остается разобраться с отрицательными моментами блочного материала:

  • главный минус – низкая прочность объекта, что не позволяет использовать материал для многоэтажного строительства. Но такой показатель зависит от прочности материала на сжатие, по этой причине рекомендуется пользоваться блоками с большей плотностью;
  • низкий показатель прочности при сжатии. Как следует из практики, через определенный эксплуатационный период на блоках появляются трещинки. На прочность стен это не влияет, но гарантию никто не даст, что в дальнейшем все будет в полном порядке;
  • высокий уровень влагопоглощения. Для снижения такой особенности стены необходимо покрывать грунтовочным составом в несколько слоев;
  • структура блоков пористая, воду впитывает быстро;
  • блоки обладают высоким уровнем хрупкости. Это сильно заметно в тех местах, где допущены отклонения от проектного решения;
  • еще один минус – плохое удерживание крепежного элемента. По этой причине при установке оконных и дверных блоков применяют строительную пену, так как саморезы и дюбеля держатся в блоках плохо.

Сравнение силикатного блока и газоблока

Для удобства сравнения показателей можно воспользоваться таблицей. Определенные параметры указаны диапазоном, потому что зависят от габаритов и плотности блочного материала.

Показатели Газобетонный материал Силикатные блоки
Составные компоненты Гипс, негашеная известь, цементная масса, песок, пудра алюминиевая, чистая вода Песок просеянный, воды, известь
Область применения Строительство малоэтажных частных объектов, высотных домов с монолитным каркасом Строительство малоэтажных частных объектов, высотных домов с монолитным каркасом
Допустимое значение по высоте Не выше трех этажей До девяти этажей
Параметры длины, ширины, высоты, см 62.5 х 10 х 25

62.5 х 20 х 25

62.5 х 30 х 25

62.5 х 40 х 25

49.8 х 8 х 24.8

49.8 х 18 х 24.8

24.8 х 24.8 х 24.8

Марка прочности М150
Класс прочности бетона В 2.5 – 3.5
Показатель тепловой проводимости в сухом виде, Вт 0.14 0.418
Устойчивость к изменениям температурного режима От 75 до 100 циклов До 50 циклов
Звукоизоляция 39 – 43 Дб 55 – 58 Дб
Показатель плотности, кг на кубический метр От 500 до 600 От 1 100 до 1 600
Отклонения в геометрических параметрах Не более 1 мм на метр Не более 1 мм на метр

Советы строителей

Силикатный блок отличается слабыми жаро- и влагостойкими показателями, так что его рекомендуют использовать в работах не слишком активно. Как уверяют опытные мастера, не стоит применять такой материал при возведении оснований, погребов, канализационных колодцев и иных объектов с высоким уровнем влажности.

Начальные ряды кладки силиката необходимо вести выше того уровня, на котором останавливается высота снежного покрова, чтобы ряды не разрушались. До того, как начать использование силикатного блочного материала, используют несколько рядов керамики или другого строительного материала.

Если на поверхности газоблочной стены начинают образовываться трещины, то причин для беспокойства нет. Для решения такой проблемы поверхность шпаклюется гипсовым материалом. Шпаклевка наносится одним слоем, чтобы спрятать трещины и все неровные места. После этого на стену наклеивается холст из стекловолокна любой плотности, для чего используется специальный клеевой состав. Как только клей высохнет, холст шпаклюется финишной шпаклевкой. После такой обработки трещины в этом месте несколько лет не появляются, стена смотрится превосходно, отличается хорошим показателем прочности.

Газобетонный блочный материал лучше подходит тем, кто не планирует утепление дома или желает этот процесс минимизировать, чтобы по достоинству ценить комфортность микроклимата внутри помещения. Силикат следует использовать, чтобы получить достойную прочность стен.

Основным отличием силиката и газоблочного материала считается то, что силикатный камень более прочный, но хуже держит тепло внутри помещения и подразумевает устройство утеплительного слоя.

В любом случае, каждый из материалов отличается своими преимуществами, и при соблюдении всех технологических особенностей возведенные объекты из силиката или газобетона будут служить вам долго.

А если учесть массу каждого из материалов, то работать с ними можно без привлечения специальной техники, легко перемещая блоки по строительной площадке своими силами.

Бетон остается одним из основных строительных материалов. Из-за целого комплекса преимуществ, отказ от бетона невозможен. К бетону примешивают дополнительные ингредиенты, что способствует увеличению качественных характеристик бетона, технических параметров, структуры. Среди подобных “бетонных примесей” выделяют силикатный бетон.

О материале

Силикатный бетон представляет собой бесцветное вещество. Вяжущим элементом выступает известняк, смешанный кремнеземнистым материалом (помол должен быть тонким). Материалы вступают в химическую реакцию между собой, из чего получается гидросиликат кальция, который скрепляет монолит с наполнителем. Подобными процессами силикатные материалы выделяют себя среди прочих бетонов.

Как уже оговаривалось, свойства силикатных веществ схожи с цементными. Есть несколько значительных отличий:

  • Водоотталкивающий состав. Смесь пропитывают, карбонизируют, покрывают кремниевыми составами, отторгающими влагу.
  • Устойчивость агрессивным внешним факторам.
  • Большее количество соединений оксида кальция (из-за шлаковых добавок).
  • Наличие искусственных пор, заполненных газом, водой, пеной.
  • Наличие алюминиевой пудры, перекиси водорода в составе (выступают в роли газообразователей).

Следует помнить о возможности развития коррозии. Она зависит от плотности вещества, условий эксплуатации. Арматура не корродирует при адекватных условиях службы, минимальном уходе. Коррозия обеспечена в случаях:

  • повышенной влажности помещения;
  • отсутствия антикоррозионных добавок;
  • переменный климатический режим здания.

ПРЕИМУЩЕСТВА СИЛИКАТНЫХ БЛОКОВ

К преимуществам блоков относятся:

  • стойкость к циклам холода (рассчитаны на 50 – 100 циклов);
  • отличные звукоизоляционные характеристики;
  • термостойкость;
  • продолжительный эксплуатационный период.

В рамках реализации государственной программы «Доступное жилье», производство бюджетных изделий из силикатного материала неавтоклавного и автоклавного твердения стало перспективным направлением. Песчано – глиняная порода с хорошей химической активностью, применяется для изготовления силикатного автоклавного бетона. В процессе автоклавной обработки подобного материала по ускоренному варианту твердения получают крупнокристаллические фазы разного состава. Именно они играют роль наполнителей для низкоосновных гидросиликатов, которые получают при смешивании песка, извести, глинистых пород.

При затвердевании вяжущего в материале образуется искусственный высокопрочный камень. Кремнеземистый компонент (измельченный песок) влияет на структуру всего материала. С повышением дисперсности крупинок песка повышаются и эксплуатационные характеристики готового состава:

  • морозостойкость;
  • прочность.

Кремнезёмистым компонентом выступает природный либо искусственный пуццолан: мелкий кварцевый песок, доменный металлургический шлак, зола ТЭЦ.

Важно! В зависимости от тонкости помола песка, в нем содержится разное количество оксида кальция, влияющего на качество получаемого строительного материала.

Результатом реакции между песком и известью, протекающей в автоклаве, станут низкоосновные гидросиликаты кальция, обладающие чешуйчатым либо тонкоигольчатым микрокристаллическим строением, повышающие стойкость изделий.

Свойства силикатных бетонов

Основные свойства силикатных бетонов представлены следующими показателями:

  1. Водопоглощение силикатных изделий, в зависимости от способа уплотнения бетонной смеси, равно 10–18%.
  2. Морозостойкость высокопрочного силикатного бетона доходит до 100 циклов и более.
  3. Высокая коррозийная стойкость – эти параметры незначительно отличаются от показателей цементного бетона.
  4. Термостойкость.
  5. Устойчивость к температурным и атмосферным воздействиям.
  6. Низкая себестоимость производства готовых изделий.
  7. Долговечность (до 70 лет).

Материалы для производства силикатных бетонов

Основным вяжущим компонентом в силикатном бетоне выступает тонкомолотая известь кипелка или известь-пушонка, которая в сочетании с заполнителями и составляет основное сырье для производства силикатных бетонов. После добавления воды и последующей тепловой обработки в автоклавах, силикатобетонная смесь превращаться в прочное бетонное изделие.

Известь, применяемая для производства силикатных смесей должна отвечать следующим свойствам:

  • средняя скорость гидратации;
  • умеренный экзотермический эффект;
  • вся фракция должна быть одинаково обожженной;
  • MgO менее 5%;
  • время гашения извести — 20 мин не более.

Недожог известковой массы приводит к повышенному расходу материала. Пережог снижает время гидратации извести, что приводит к вспучиванию, появлению трещин на поверхности изделий и др.

Известь

Известь, применяемая для производства силикатобетона, обычно используется в виде тонкомолотых известковых смесей следующего состава:

  • известково-кремнеземистые — соединение извести и кварцевого песка;
  • известково-шлаковые (известь и доменный шлак);
  • известково-зольные — топливная сланцевая или угольная зола и известь;
  • известково-керамзитовые и другие подобные компоненты, получаемые из отходов промышленного производства пористых заполнителей;
  • известково-белитовые вяжущие, получаемые при низкотемпературном обжиге известково-кремнеземистой сухой смеси и кварцевого песка.

В качестве кремнеземистых заполнителей используют следующие материалы:

  • кварцевый молотый песок;
  • металлургические (доменные) шлаки;
  • зола ТЭЦ.

Наиболее часто в качестве заполнителей выступают кварцевые пески средней и мелкой фракции, которые по своему составу должны выглядеть следующим образом:

  • 80% и более кремнезема;
  • менее 10% глинистых включений;
  • 0,5% и меньше примесей слюды.

Крупные включения глины в структуре кварцевого песка снижают морозостойкость и прочность силикатного бетона.

Кварцевый песок

Тонкомолотый кварцевый песок оказывает значительное влияние на формирование высоких эксплуатационных свойств силикатных бетонов. Так, с повышением дисперсности частиц песка увеличивается морозостойкость, прочность и другие характеристики силикатных материалов.

При выборе составляющих для изготовления силикатного бетона необходимо знать следующее:

  1. Расход вяжущего увеличивается пропорционально увеличению прочности бетона.
  2. Снижение расхода вяжущих в составе силикатной смеси наблюдается при повышении дисперсности мелкого кварцевого песка, и увеличивается при повышении формовочной влажности силикатобетонного раствора.
  3. Дисперсность молотого кварцевого песка должна быть в 2,5 раза ниже дисперсности молотой извести.

Разновидности

Силикатным материалам отведена следующая классификация:

  • специальные;
  • конструкционные.

Внутри этих двух видов они делятся на:

  • бетоны, предел прочности которых варьируется от 7,5 до 70кг/м3;
  • материалы с средней силикатной плотностью: 1000-2400 кг/м3;
  • вещества, что находятся на силикатном уровне прочности в диапазоне от 1 до 4 кг/м3;
  • водонепроницаемые материалы.

Свойства вышеперечисленных веществ варьируются в зависимости от вида, состава, предназначения. Единственная объединяющая черта — свойства аналогичны цементному составу, независимо от типа бетонов.

Технология изготовления

Подобный бетон не требует сложного плана изготовления. Основные вяжущие добавки, которые используются:

    • известь/кремнезем (из мелкого кварцевого песка, извести);
    • шлак (известь, металлургический/топливный/фосфорный шлак);
    • известь/зола (топливная зола, измельченная известь);
    • известь/белит (песок, белитовый шлак, известь, кремнезем).

Как говорилось выше, сложно доступных материалов не потребуется. Подготовьте такие материалы для создания бетона:

  • вяжущее средство (одно из вышеперечисленных);
  • заполнитель;
  • вода;
  • специальные добавки (а зависимости от вида, предназначения).

Смешивайте поочередно материалы, соблюдая пропорции, указанные в инструкции к материалам. В подобных бетонах удерживается оптимальный микроклимат, который поглощает избыточную влажность в случае необходимости. Силикатным бетонам присуща функция накапливания тепла.

Тяжелые бетоны

Отличие тяжелого вещества от обычного — наличие кварцевого песка. Он является основным компонентом мелкозернистой смеси. Песок обеспечивает устойчивость, плотность, морозостойкость конструкции из тяжелого силикатного вещества. В некоторых случаях применяют известняковые добавки, кремнеземистые смеси и прочее. Применение: строительные работы (ЖБИ, элементы конструкций), отделка наружных конструкций, гражданские постройки, жилые сооружения.

Недостаток: низкий модуль упругости, находится на несколько ступеней ниже цементных образований. Это негативно сказывается на деформациях при кратковременных значительных нагрузках. Обратите внимание, что ползучесть силикатного камня на порядок ниже цементного.

Преимущество: отсутствие необходимости в армировании (это вызвано значением суммарных деформаций).

ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ ПРИ СОЗДАНИИ СИЛИКАТОБЕТОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

При создании силикатобетонных материалов осуществляется следующий порядок:

  1. добыча песка, выделение из него крупных фракций;
  2. добыча известняка, его термический обжиг;
  3. дробление извести;
  4. смешивание извести, песка, гипса, помол в шаровой мельнице;
  5. приготовление смеси. В бетоносмесителях при принудительном перемешивании к извести, песку, добавляют воду;
  6. формирование заданных изделий;
  7. твердение в автоклавах отформованных деталей при диапазоне температур 174 – 200 градусов, давлении в пределах 0,8 – 1,5 МПа. Если требуется изготовить плотное изделие, пользуются известью, имеющей удельную поверхность до 5000 см2/г, песок с показателем 4000 см 2/г;
  8. охлаждение изделия в автоклаве либо после извлечения из автоклава.

ОТ ЧЕГО ЗАВИСИТ КАЧЕСТВО ПОЛУЧАЕМЫХ ИЗДЕЛИЙ

На качество автоклавных силикатных деталей зависит не только структура и состав добавок, но и правильность управления физическими явлениями, которые происходят на разных стадиях обработки смеси в автоклавах.

По объемной массе силикатные бетоны подразделяют на:

  • силикатные тяжелые бетоны, которых заполнителями служат гравий, песок, щебень;
  • силикатные легкие бетоны, в них наполнителем выступает керамзит, вермикулит;
  • силикатные ячеистые бетоны, в роли наполнителя выступаю пузырьки воздуха, распределенные равномерно по всему объему изделия.

Внимание! Если изделие эксплуатируется по всем правилам, арматура, находящаяся в силикатном плотном бетоне, не подвергается химической и атмосферной коррозии.

Формовка крупногабаритных изделий осуществляется непосредственно на строительной площадке, прочность таких изделий (на разрыв) достигает 60 МПа.

Автоклавная обработка бетона и ЖБИ

Главная / Статьи / Автоклавная обработка бетона и ЖБИ

В зимнее время, пролетным строениям и другим массивным элементам после процесса тепловой обработки нужно остывать в цехе в течение сроков с учетом данных, но не менее 12 ч.

Автоклавная обработка бетонных и ж/бетонных изделий.

Изделия запаривают в герметически закрывающихся металлических или железобетонных автоклавах, в которых находится водяной пар. Автоклавная обработка позволяет через 5—12 ч получить прочность бетона нужной марки при одновременной экономии цемента (за счет введения молотых кремнеземистых добавок). Изделия автоклавного твердения сразу после изготовления могут быть отпущены потребителю и полностью нагружены расчётной проектной нагрузкой. Применение хлористых кальция и натрия в качестве добавок-ускорителей твердения бетона-при автоклавной обработке железобетонных изделий не допускается. Режимы запаривания назначаются в соответствии с размерами изделий, составом бетона и оптимальным давлением в автоклаве.

Электро-прогрев бетонных и ж/б изделий. Электро-прогрев стоит применять в случаях, когда модуль поверхности изделий менее 20: для фундаментных блоков и плит из тяжелого бетона, балок и колонн при стендовом производстве; стеновых блоков и панелей из легких и ячеистых бетонов; плоских крупноразмерных изделий в кассетных формах. Тонкостенные изделия с модулем поверхности целесообразно выдерживать с электро-прогревом в общих групповых формах. Для предотвращения выпаривания влаги необходимо укрывать изделия на все время прогрева, за исключением прогрева наружных стеновых панелей и блоков из ячеистых и легких бетонов для случаев, когда необходима минимальная влажность (например, при монтаже в зимних условиях). На режим прогрева влияют такие факторы как:

  • вид, активность и расход цемента;
  • модуль поверхности изделия;
  • требуемая прочность бетона.

>Кварцевый песок — материал для производства силикатного кирпича

Основными материалами, применяемыми в производстве силикатного кирпича, являются кварцевый песок и известь.

Образование и состав кварцевого песка

Песок образуется в результате выветривания некоторых горных пород: гранитов, гнейсов и др. Эти породы разрушаются под действием тепла, холода, ветра, воды и др. Продукты разрушения горных пород перемещаются ветром и водой на значительные расстояния и затем оседают.

Кварцевый песок

В зависимости от места залегания различают следующие разновидности песков:

  • горные и овражные, состоящие из песчинок остроугольной формы с шероховатой поверхностью;
  • речные и озерные, имеющие песчинки окатанной формы с гладкой поверхностью.

По размеру зерен пески делятся на:

  1. крупнозернистые, состоящие из зерен размером до 5 мм;
  2. среднезернистые, состоящие из зерен размером от 2 до 0,6 мм;
  3. мелкозернистые, состоящие из зерен размером от 0,6 до 0,2 мм;
  4. очень мелкозернистые, состоящие из зерен размером от 0,2 до 0,05 мм.

Кремнезем (SiO2) встречается в природе в аморфном и кристаллическом состоянии.

Из аморфного кремнезема образуются залежи диатомита и трепела. Аморфный кремнезем активно вступает в химическую реакцию с известью при обычной температуре.

Кристаллический кремнезем встречается в природе в виде кварца. Кварц обладает большой твердостью и прочностью. В обычных условиях — при нормальном давлении и комнатной температуре — кварц не вступает в химическое взаимодействие с известью, для этого необходимо наличие водной среды и высокой температуры, что практически достигают, применяя насыщенный водяной пар под повышенным давлением.

Пески, содержащие 90% и больше кристаллического кремнезема — кварца, называются кварцевыми.

В большинстве случаев кварцевые пески окрашены в различные цвета имеющимися в них примесями, чаще всего в желтый цвет — соединениями железа. Белые пески встречаются довольно редко.

Tаблица 1 — Химический состав кварцевых песков, %

Месторождения SiO2 R2O3 Fe2О3 CaO MgO SO3 Потери

при

прокаливании

Носовское:
белый песок 95,37 2,68 1,17 0,34 0,02 0,42
желтый 92,23 0,61 1,69 0,31 0,08 0,08 1 ,07
Кореневское 90,96 3,85 1,15 1,10 0,18 0,30 1,37
Люберецкое 98,08 0,71 0,36 0,18 0,01 0,60
Ставропольское 94,2 1,32 0,68 0,9 1,48 Следы 1,36
Калининское 88,96 5,08 0,92 1,45 0,12 0,03 0,56

Потери при прокаливании характеризуют наличие в песке веществ, способных разлагаться и частично улетучиваться при высокой температуре. Величина потерь при прокаливании зависит от вида примесей и их содержания в песке.

В нашей стране чистые кварцевые пески, содержащие более 98% кремнезема, находятся в Люберецком и Часовярском месторождениях. Химический состав кварцевых песков некоторых месторождений приведен в табл.1.

Требования к кварцевому песку, применяемому при производстве силикатного кирпича

Пригодность песка какого-либо месторождения для производства силикатного кирпича определяют опытным путем. Для этого изготовляют и испытывают образцы: сначала кубы или цилиндры в лабораторных условиях, а затем отдельные кирпичи или небольшие партии кирпичей в полупроизводственных и производственных условиях.

Для предварительной, ориентировочной оценки кварцевого песка как сырья для производства силикатного кирпича можно руководствоваться следующими общими положениями:

  • песок должен содержать в своем составе не менее 90% кремнезема в виде кварца;
  • желательно, чтобы зерна песка имели не круглую, окатанную, а угловую форму и шероховатую поверхность;
  • песок может содержать не более 10% глины, причем глинистое вещество должно находиться не в виде отдельных включений, а в мелкодисперсном состоянии и должно быть равномерно распределено в песке;
  • песок не должен содержать примеси органических веществ;
  • песок должен быть разнозернистым, т. е. зерна песка должны быть разной крупности.

Зерновой состав кварцевого песка имеет большое значение, потому что песок, состоящий из зерен различной крупности, хорошо прессуется. Объясняется это тем, что при сжатии сырьевой смеси в прессе мелкие зерна песка размещаются между крупными, заполняя пустоты между ними, вследствие чего повышаются плотность и прочность кирпича.

Если зерновой состав естественного песка оказывается неудовлетворительным, то в процессе производства к нему прибавляют песок, содержащий более мелкие или более крупные зерна.

Зерновой состав песка определяют в лаборатории с помощью ситового анализа. Песок просеивают на ситах с отверстиями установленных размеров. Зерновой состав кварцевого песка различных месторождений приведен в табл. 2.

Таблица 2. Зерновой состав кварцевого песка различных месторождений

Месторождения Частные остатки, %, на ситах с отверстиями размером в свету, мм Прошло через сито 0,075
5,0 2,5 1,2 0,6 0,2 0,15 0,085 0,075
Люберецкое 0,4 0,4 0,5 4,0 80,4 7,8 2,9 3,4
Кореневское 0,4 0,8 10,2 41,4 32,6 9,8 4,3
Синеглазовское 2,7 4,7 9,7 71,1 9,9 1,1 0,4
Калининское 5,65 4,25 7,7 8,3 25,65 38,25 1,17 5,2 3,2

Примесь глины в кварцевом песке в виде включений не допускается, так как при наличии включений глины в силикатном кирпиче водопоглощение его увеличивается, а прочность и морозостойкость снижаются.

Если глинистое вещество равномерно распределено в песке и находится в тонкодисперсном (пылевидном) состоянии, то оно улучшает формовочные свойства сырьевой смеси, благодаря чему облегчается прессование кирпича. При наличии в песке более 10% глины частицы глинистого вещества обволакивают песчинки и ухудшают условия взаимодействия извести с песком при автоклавной обработке силикатного кирпича.

Присутствие в песке органических примесей (остатков растений, торфа и т. п.) резко ухудшает качество кирпича. Некоторые органические вещества обволакивают песчинки, создавая пленки на их поверхности, что затрудняет взаимодействие песка с известью. Кроме того, при автоклавной обработке силикатного кирпича органические вещества разлагаются, причем выделяются газы, которые вызывают образование трещин в кирпиче.

Рисунок 1. Кривая изменения объема песков в зависимости от их влажности

Объемный вес песка изменяется в зависимости от влажности. Песок, взятый из забоя, может иметь разную карьерную влажность (в зависимости от времени года и способа добычи его), которая обычно находится в пределах 3—5,5%.

При увеличении влажности песка до 5,5% он разрыхляется и увеличивается в объеме на 35%· Изменение объема песков в зависимости от их влажности показано на рис. 1.

При дальнейшем увеличении влажности песка (более 5,5%) объем его начинает уменьшаться, песок вновь уплотняется. При полном оводнении объем песка уменьшается, а вес увеличивается. В табл. 3 показана зависимость объемного веса кварцевого песка от его влажности.

Таблица 3. Зависимость объемного веса кварцевого песка от его влажности

Состояние песка Объемный вес песка, кг/м3, при содержании влаги , %
2 4 6 8 10 12 14
Рыхлый 1512 1332 1150 1092 1115 1170 1356 1388
Уплотненный 1762 1530 1569 1584 1617 1674 1762 1800

Кварцевым песком называется разновидность формовочного песка. Это раздробленный кварц, который применяется в разных областях. Его добывают разными способами. В нашей статье можно посмотреть фото кварцевого песка, чтобы далее понимать, о чем собственно идет речь.

Классификация

Кварцевый песок подразделяется на:

  • речной (является самым чистым и дорогим);
  • морской (частички смешаны с глиняными и алевритовыми элементами. Спрос на него меньше, чем на речной);
  • почвенный (погребной, находится под слоем глины, грунта. Для него характерна остроугольная форма и шероховатость. Применяется в строительных работах);
  • овражный (имеет примеси ила. Это шершавые фракции остроугольной формы. Входят в состав растворов штукатурки, бетона);
  • горный (зарождение расположено в горной местности. По характеристикам близок с овражным).

Кварцевый песок подразделяется на естественный и искусственный. В первом случае окатанный, натуральный песок появляется в результате воздействия воды и воздуха. Кварцевые зёрна становятся гладкими и круглыми.

Во втором случае дробят жилу из кварца, получая дроблёный песок. Породу взрывают, получая остроугольные элементы, которые подразделяют на фракции. Искусственному песку присуща мономинеральность.




К его преимуществам можно отнести следующее:

  • Оксид кремния IV составляет 98%.
  • В составе нет примесей органических веществ.
  • Устойчив к механическим, химическим воздействиям.
  • Высокие температуры выдерживает легко.

Применение

Этот неорганический минерал обладает рядом свойств, которые выводят его в ряд уникальных материалов. Кварцевый песок:

  • не вступает в реакцию с другими химическими веществами;
  • обладает высокой насыпной плотностью;
  • долговечен (зёрна почти не подвергаются истиранию);
  • радиационно безопасен;
  • является хорошим сорбентом;
  • может быть подвержен окрашиванию.

Благодаря своим характеристикам, минерал стал необходимым материалом во многих сферах. Как применяют кварцевый песок? Его используют в:

  • лёгкой и тяжёлой промышленности (фракционным песком наполняют строительные смеси высокого качества. Он является одной из составляющих наливного пола, декоративных штукатурок);
  • металлургии (формовочный песок участвует в создании форм для литья. Полученные изделия обладают огнеупорными свойствами, отличаются высокой прочностью);
  • стекольном производстве (участвует в изготовлении стеклотары, стекловолокна, других материалов. Магнитная очистка избавляет материал от железных примесей);
  • строительстве (участвует в создании силикатных кирпичей, бетона с огнеупорными свойствами);
  • жилищно-коммунальных хозяйствах;
  • транспортных службах;
  • водоочистке (входит в состав фильтров, благодаря абсорбирующим характеристикам);
  • животноводстве (добавляется в корма);
  • производстве составных электрических предохранителей (применяется благодаря диэлектрическим свойствам).

Месторождения минерала

Где найти кварцевый песок? Этот неорганический минерал часто находится на дне, берегах природных водоёмов, в карьерах. Известны его месторождения в России, Индии, Швейцарии, Бирме, других странах. Образуется в результате распада гранита. В России его добывают в Брянской, Московской, Волгоградской, Калужской областях. Также, под Оренбургом, на Урале. Существуют залежи в руслах рек Самары, Урал.

Особенности добычи

Кварц можно разделить на первичный и вторичный. Первая разновидность образуется непосредственно при распаде гранита, находится под пластом глины, смесей. Это разложенный гранит, который лежит в одном месте долгий срок, не подвергаясь воздействиям воды, солнца, воздуха.

Вторичный кварц это минерал, на который воздействует вода. Потоки воды размывают и переносят его в другие места. Как правило, скопления образуются на дне рек.

Добыча первичного кварца

Его добывают из мест залегания, транспортируют на переработку. Затем глину растворяют, кварц обезвоживают, прокаливают. Материал подразделяют на фракции, фасуют.

Добыча вторичного кварца

Из водоёмов сырьё собирают насосом. Затем смесь переносится в места накопления. На земле образуют карьер, собирают залежи при помощи экскаватора, другой техники.

Кварц дроблёный

Получают в результате взрыва. Затем перерабатывают в молотый кварцевый песок. Применяется для пескоструйных работ. Его рассев является оптимальным, а состав гранулометрический. Это позволяет сделать пескоструйную обработку поверхностей эффективной. Дроблёным кварцем можно очистить металлические, деревянные, пластиковые, стеклянные, бетонные и кирпичные поверхности.



Как подобрать песок

Для каждого вида работ нужно подобрать песок соответствующей толщины. Кварцевый песок может быть мелким, крупнозернистым, средним по величине. Чем более крупной будет фракция, тем более грубой будет обработка.

Материал стоит дороже, чем обычный песок. Его обработка не относится к лёгким и дешёвым. Минерал очень прочен, служит долгий срок.

Фото кварцевого песка

Также рекомендуем просмотреть:

  • Лучшая пароизоляция для дома
  • Как выбирать гипсокартон
  • Какой цемент лучше выбрать
  • Виды крепежей для гипсокартона
  • Экструзионный пенополистирол
  • Сухая засыпка
  • Применение бетоноконтакта
  • Виды утеплителей и их свойства
  • Кладочная смесь для кирпича
  • Лучшая затирка для швов плитки
  • Виды анкеров для бетона
  • Лучшая сухая шпаклевка
  • Какие штукатурные смеси лучше
  • Обзор лучших добавок в бетон
  • Размеры асбестоцементных труб
  • Как выбрать керамическую плитку
  • Какая подложка под ламинат лучше
  • Какую купить пропитку для дерева
  • Обзор лучших гидроизоляционных материалов
  • Какой кирпич лучше
  • Виды профилей для гипсокартона и их применение
  • Как выбрать рубероид для кровли
  • Какой плиточный клей лучше выбрать
  • Материалы для отделки фасадов
  • Лучший монтажный клей для пеноблоков
  • Грунтовка для стен
  • Стеклообои в интерьере
  • Виды и свойства герметика
  • Как выбрать гипсокартон

Помогите сайту, поделитесь в соцсетях 😉 0

Силикатные бетоны

Бетон остается одним из основных строительных материалов. Из-за целого комплекса преимуществ, отказ от бетона невозможен. К бетону примешивают дополнительные ингредиенты, что способствует увеличению качественных характеристик бетона, технических параметров, структуры. Среди подобных “бетонных примесей” выделяют силикатный бетон.

Силикатный бетон представляет собой бесцветное вещество. Вяжущим элементом выступает известняк, смешанный кремнеземнистым материалом (помол должен быть тонким). Материалы вступают в химическую реакцию между собой, из чего получается гидросиликат кальция, который скрепляет монолит с наполнителем. Подобными процессами силикатные материалы выделяют себя среди прочих бетонов.

Как уже оговаривалось, свойства силикатных веществ схожи с цементными. Есть несколько значительных отличий:

  • Водоотталкивающий состав. Смесь пропитывают, карбонизируют, покрывают кремниевыми составами, отторгающими влагу.
  • Устойчивость агрессивным внешним факторам.
  • Большее количество соединений оксида кальция (из-за шлаковых добавок).
  • Наличие искусственных пор, заполненных газом, водой, пеной.
  • Наличие алюминиевой пудры, перекиси водорода в составе (выступают в роли газообразователей).

Следует помнить о возможности развития коррозии. Она зависит от плотности вещества, условий эксплуатации. Арматура не корродирует при адекватных условиях службы, минимальном уходе. Коррозия обеспечена в случаях:

  • повышенной влажности помещения;
  • отсутствия антикоррозионных добавок;
  • переменный климатический режим здания.

Сфера использования

Силикатный бетон считается редким материалом. При бытовом ремонте его практически не используют, а вот при масштабном строительстве он станет незаменимым помощником. Вам может показаться, будто силикатными бетонами не пользуются вовсе, но это не так. Использование силикатного вида бетона подойдет:

  • для теплоизоляции. Ячеистый силикатный материал считается наиболее эффективным/удобным для теплоизоляционных работ (он состоит из воздушных ячеек-пузырьков);
  • как заполнитель для конструкций промышленного, жилищного, сельского назначения;
  • для панелей перекрытий, внутренних стен;
  • для балок, лестничных пролетов, маршей, колонн, прогонов, плит из карниза;
  • заполнитель для безасбестового прессованного шифера, армирования силикатобетонных железнодорожных шпал;
  • для несущих панелей и перекрытий;
  • для автомобильных трасс, подземных шахт;
  • заполнитель для опалубки ленточного фундамента;
  • для фундаментальных блоков;
  • как заполнитель для черепицы, блоков, подвальных стен, черепичной кровли, линейных стропильных систем.

Особенности

В силикатном бетоне совместили наилучшие качественные характеристики веществ, которые входят в его состав. К ним относятся:

  • морозостойкость (до 100 циклов);
  • термостойкость;
  • устойчивость к перепадам температур;
  • низкая себестоимость;
  • прочность/устойчивость;
  • длительный период эксплуатации (свыше 70 лет).

Силикатным бетоном пользуются как бюджетный материал для возведения жилых домов. Государственные программы считают подобную отрасль перспективной, инвестируют деньги в использование силикатных составов. Обратите внимание, что после затвердевания смеси внутри образуется искусственный камень (является очень прочным). Подобный кремниевый элемент имеет огромное влияние на структуру вещества. Камень передает смеси морозостойкие, прочные показатели, наделяет ними материал.

Важно: качество материала зависит от уровня оксида кальция. Его уровень зависит от степени помола песка. Песок соединяется с известью, образует оксид кальция, укрепляет, наделяет особенными функциями смесь.

Отличие тяжелого вещества от обычного — наличие кварцевого песка. Он является основным компонентом мелкозернистой смеси. Песок обеспечивает устойчивость, плотность, морозостойкость конструкции из тяжелого силикатного вещества. В некоторых случаях применяют известняковые добавки, кремнеземистые смеси и прочее. Применение: строительные работы (ЖБИ, элементы конструкций), отделка наружных конструкций, гражданские постройки, жилые сооружения.

Недостаток: низкий модуль упругости, находится на несколько ступеней ниже цементных образований. Это негативно сказывается на деформациях при кратковременных значительных нагрузках. Обратите внимание, что ползучесть силикатного камня на порядок ниже цементного.

Преимущество: отсутствие необходимости в армировании (это вызвано значением суммарных деформаций).

Данное вещество имеет широкий спектр применения, хоть и не считается универсальным. Простота изготовления/использования привлекает строителей. Кроме того, один из важнейших факторов — соотношение цены и качества. За небольшую цену можно получить смесь, которая прослужит десятки лет.

Приобрести силикатные смеси можно в каждом строительном магазине. Самостоятельно изготовление также предусмотрено. При наличии свободного времени, нужных материалов, создать состав не займет много времени. Напоминаем, что данный вид смеси не используется для бытовых ремонтов (максимально — для отделки помещений). Перед покупкой нужного вещества, объясните намерения консультанту, который даст советы по подбору нужных веществ.

Существует перспектива большего внедрения материала в обиход. Так, к примеру, существует несколько государственных проектов по благоустройству города с помощью данного бетона. Планируется постройка домов (на основе силикатных смесей), реконструкция помещений, облицовка зданий.

Бетонная смесь всегда используется в строительстве. Силикатный бетон — разновидность стройматериала, который характеризуется специфической примесью компонентов, что способствуют улучшению качества продукта и установлению нужных технологических свойств в конкретном целевом назначении.

Что собой представляет и состав

Традиционный силикатный бетон имеет вид бесцветного вещества, с прозрачной структурой, который не содержит цемента. Основной ингредиент состава — вяжущий ингредиент, чаще это известняк с примесью кремнеземнистого материала, что состоит из природного или синтетического пуццолана, кварцевого песка, металлургических отходов и древесной золы. Основной параметр ингредиента заключается в тонкости его помола, от этого показателя зависит качество бетона. В процессе смешивания образовывается химическая реакция, вследствие которой выводится гидросиликат кальция, что и способствует качественному скреплению монолита с наполнителями. Процедура осуществляется автоклавным способом ускорения. Такая технология приготовления — отличительное качество силикатного бетона от других смесей.

Виды и характеристика

Бесцементный бетон классифицируется по объемной массе и распределяется на такие разновидности:

  • Тяжелый состав. Имеет крупный заполнитель в виде гравия, песка и щебня. Из такого класса смеси формируются крупногабаритные конструкции, прочность материала — 60 Мпа.
  • Легкий. Основа состава — керамзит и вермикулит. Используется для возведения перегородок, внутренних стен.
  • Ячеистый материал. Имеет пористую структуру. Характеризуется наличием пузырьков воздуха по периметру изделия. Рекомендован для эффекта теплоизоляции.

В зависимости от рецептуры приготовления силикатного материала разделяют специальный и конструкционный бетона.

Бетон без цемента разделяется на виды, каждый из которых наделен уникальной технологической рецептурой приготовления и отличается индивидуальными специфическими свойствами:

  • Специальный бетон. Его прочность достигает от 8 до 75 кг/м3.
  • Конструкционный. В свою очередь разделяется на материалы, что имеют среднюю прочность, от 900 до 2500 кг/м3, на низкопрочные — от 2 до 5 и водоотталкивающие смеси.

Целевое применение

Силикатный бетон — редкий строительный материал. Используется для масштабного строительства и возведения бетонных конструкций с нуля. В качестве стройматериала для бытового ремонта к нему прибегают реже. Технические характеристики, параметры, предполагаемые ГОСТом, и свойства бесцементоной смеси позволяют использовать его в таких целях:

  • Теплоизоляция. Рекомендуется ячеистый вид бетона. Благодаря искусственным порам, заполненным водой и технической пеной, он оказывается самым эффективным материалом для теплоизоляционного спектра.
  • Строительный заполнитель. Силикатным бетоном рекомендуется заполнять промышленные, жилищные и сельские типы конструкций.
  • Основа строительного объекта. Параметры бетонно-строительного материала позволяют применять его для возведения несущих стен и перекрытий крыш.

Посмотреть «ГОСТ 25214-82» или cкачать в PDF (134.6 KB)

При покрытии автомобильных трасс и магистралей используется тяжелый состав строительной смеси.

Распространенный вид — тяжелый класс силикатного бетона. Он отличается от традиционного наличием кварцевого песка, что имеет мелкочастичную структуру. Виды тяжелого состава используются в таких целях:

  • покрытие автомобильных трасс и магистралей;
  • строительство подземных шахт и туннелей;
  • заполнитель для шифера, черепицы, фундаментального блока, линейной стропильной системы;
  • сооружение лестниц, потолочных и несущих балок;
  • производство карнизных плит, деталей для возведения колонн, арок и маршей.

Каждый из видов материала предназначенный для конкретного эксплуатационного использования, единственный связывающий момент — свойства, близкие к параметрам цементной смеси.

От чего зависит качество?

Надежность силикатного бетона напрямую зависит от стандартов компонентов, входящих в состав смеси, а именно таких, как:

  • процент входящего оксида кальция;
  • размер зерен песка;
  • уровень содержания минеральных соединений в вяжущем веществе.

Качество и сроки эксплуатации силикатного бетона зависят от соблюдения температурного режима при изготовлении и применении.

Кроме состава и способа приготовления бетона, за качество и сроки эксплуатации отвечают и технические моменты, такие как:

  • правила укладки, применение;
  • температурный режим;
  • внешние факторы влияния;
  • сроки выдержки;
  • грамотная сфера приспособления материала.

Преимущества и недостатки

Плюсами силикатного бетона являются положительные показатели эксплуатации, а именно:

  • Морозостойкость. Материал не боится циклов замораживания и оттаивания.
  • Гидроустойчивость. Имеет водоотталкивающую структуру.
  • Механическая устойчивость. Обладает повышенной стойкостью к силовым и весовым нагрузкам.
  • Бюджетность. Имеет относительно небольшую себестоимость, и в странах СНГ участвует в национальных проектах «Доступное и удобное жилье для граждан».
  • Теплопроводность и теплоизоляция. Для первого используются легкие составы, для второго — ячеистые.
  • Максимальный эксплуатационный период. Минимальный срок использования от 70 до 100 лет.

Свойства силикатного бетона зависят от конкретного вида строительной смеси, которая определяется составом и целевым предназначением. К недостаткам материала относится один — низкая модуляционная упругость. Модуль угла изгибания силикатного бетона в два раза ниже чем в цементной смеси любого типа. Такой параметр имеет негативное воздействие в момент незаконченной выдержки, что грозит деформацией изделия и делает его дальнейшее применение невозможным. Силикатная основа опережает цементную более низким процентом ползучести, что уберегает конструкции от преждевременного разрушения.

This entry was posted in Ремонт. Bookmark the <a href="https://kabel-house.ru/remont/silikatnyj-beton/" title="Permalink to Силикатный бетон" rel="bookmark">permalink</a>.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *